Les robots automatisent l’assemblage de pièces automobiles

Dans certains cas, les robots SCARA ont remplacé les mécanismes de sélection et de placement pneumatiques ou servomoteurs.

Photo fournie par Epson Robots

Les robots SCARA chargent et déchargent les palettes. Les robots offrent la flexibilité nécessaire pour gérer différents composants ou différents plateaux d'expédition.

Photo fournie par Epson Robots

Certains robots chez Husco fonctionnent depuis plus de 14 ans.

Photo fournie par Epson Robots

Les ingénieurs de Husco ont développé un système d'assemblage automatisé modulaire composé d'un convoyeur de transfert de palettes et de 10 robots Epson SCARA pour la majeure partie de la manutention.

Photo fournie par Epson Robots

Basée à Waukesha, WI, Husco International est une entreprise familiale privée fabricant de systèmes de commande hydrauliques et électromécaniques pour les applications automobiles et hors route. En activité depuis plus de 75 ans, l'entreprise emploie plus de 1 500 personnes dans le monde et a réalisé un chiffre d'affaires de plus de 500 millions de dollars l'année dernière.

La division automobile de l'entreprise fabrique des vannes de régulation, des systèmes d'injection de carburant, des solénoïdes, des turbocompresseurs et des systèmes EV pour les principaux constructeurs de voitures et de camions. Sa division hors route construit des systèmes de commande hydrauliques et électromécaniques pour les équipements agricoles, de construction, de manutention et commerciaux.

Alors que de nombreux constructeurs, dont Husco, consacrent de plus en plus d’efforts aux véhicules électriques, l’augmentation de l’efficacité des moteurs à combustion interne reste importante.

Un développement crucial a été l’utilisation de solénoïdes à force variable dans les moteurs de voitures et de camions. Ces petits dispositifs optimisent l'ouverture des soupapes qui laissent entrer le carburant et l'air dans les cylindres au cœur de chaque moteur, contribuant ainsi à augmenter à la fois le rendement énergétique et la puissance.

Husco travaille sur sa propre version de la technologie depuis plusieurs années et a introduit un nouveau solénoïde sur le marché l'année dernière.

« Notre objectif en matière de fabrication était de construire une ligne de production à coût compétitif, capable de produire plus de 2 millions de ces pièces chaque année, avec deux équipes de huit heures, cinq jours par semaine », explique Jake Wampole, directeur technique de l'usine de fabrication avancée. groupe (AMG) chez Husco Automotive.

AMG est la branche interne d'automatisation d'usine de Husco. Elle conçoit et construit la plupart des lignes de fabrication pour Husco et a récemment commencé à proposer également ses services à des clients extérieurs.

Pour atteindre son objectif, l’usine devrait produire un solénoïde entièrement assemblé et testé toutes les 6,1 secondes.

Pour rendre cela possible, l'équipe AMG a développé un système d'assemblage automatisé modulaire composé d'un convoyeur de transfert de palettes et de 10 robots Epson SCARA pour la majeure partie de la manutention. Ils ont opté pour un système Epson G6, deux G3 et sept systèmes T-Series.

« Nous avons une longue histoire avec les robots Epson », explique Wampole.

Depuis près de 15 ans, l'entreprise utilise Epson SCARA et des robots à six axes pour produire des dizaines de millions de systèmes de contrôle moteur, souvent sur des lignes fonctionnant 24 heures sur 24, sept jours sur sept, 365 jours par an.

« Nous aimons souligner que nous sommes d'abord un fabricant et ensuite un intégrateur, et que nous savons ce qu'il faut pour construire des systèmes qui fonctionnent sans problème, durent longtemps et peuvent répondre aux exigences d'une fabrication à grande vitesse et de haute précision. » déclare Aaron Gietzel, directeur des programmes pour AMG.

« Nous avons eu de très bonnes expériences avec les robots Epson », ajoute-t-il. « Cela se résume à une question de coût, de rapidité, de flexibilité, de service et d'assistance. »

Le système se compose de trois cellules. "Dans la première, nous chargeons les armatures, les c-pulls, les capuchons et les assemblages de bobines, les combinons, les pressons ensemble et les sertissons", explique Wampole. « Dans la seconde étape, nous testons les fuites d'air et effectuons des tests de courbe force/distance sur les produits finis. Enfin, nous les emballons dans un ensemble de barquettes sous vide pour les expédier aux clients.

Pour assembler les pièces à la vitesse nécessaire, « nous devons charger et décharger les palettes avec des robots, et nous avons besoin de flexibilité pour gérer les variations des composants ou pour nous adapter aux plateaux que nous utilisons pour l'expédition », ajoute-t-il.